GM Argentina vs GWM China: dos caras de la industria automotriz

La fábrica de General Motors en Alvear, inaugurada en 1997, es el corazón productivo de la marca en Argentina y uno de los complejos más importantes de la región.

Allí se producen vehículos como el Chevrolet Tracker, con procesos que incluyen prensas, carrocería, pintura y hasta una línea de motores y powertrains.

En los últimos años, la planta recibió inversiones para sumar robots en soldadura y pintura, digitalización de procesos de calidad e incluso algunas herramientas de Industria 4.0.

Pero si analizamos en detalle, GM Alvear está más cerca de un nivel 3.0 modernizado: robots y automatización en carrocería y pintura, pero sin digitalización total ni flexibilidad para EVs.

Esto le permite mantener estándares aceptables para abastecer al mercado regional y cumplir con los requisitos de exportación, especialmente hacia Brasil.

Sin embargo, el complejo tiene algunas limitaciones estructurales. Por ejemplo, no posee una línea de ensamblado de baterías ni infraestructura para vehículos eléctricos.

Por otro lado, depende de insumos importados en áreas críticas y por ello ha sufrido paradas recurrentes debido a restricciones de divisas y caída de exportaciones.

En otras palabras, compite con tecnología sólida para vehículos de combustión, pero sin la flexibilidad ni la resiliencia de las fábricas más avanzadas del mundo.

Así se trabaja en la fábrica de GM de Alvear, Santa Fe, Argentina

¿Qué es la Industria Automotriz 4.0?

El término Industria 4.0 se refiere a la cuarta revolución industrial, caracterizada por la digitalización y la interconexión de las fábricas.

No se trata solo de tener robots, sino de integrar tecnología digital, datos y automatización inteligente en todos los procesos productivos.

En el área automotriz, una fábrica de nivel 4.0 es aquella que combina:

– Robótica avanzada y automatización total

– Internet de las Cosas Industrial (IIoT)

– Big Data y Analítica Avanzada

– Sistemas de control inteligentes (MES, APS, ERP integrados)

– Inteligencia Artificial y Machine Learning

– Gemelos digitales (Digital Twin)

– Realidad aumentada y virtual

– Sostenibilidad y energías limpias

La apuesta china de GWM

En el otro extremo aparece la Chongqing Smart Factory de Great Wall Motors (GWM), inaugurada en tiempo récord (solo 14 meses desde el inicio de la obra hasta la primera unidad producida) y concebida desde cero como una “fábrica inteligente” bajo los principios de Industria 4.0.

Este complejo integra todos los procesos productivos: estampado, soldadura, pintura, montaje y talleres de componentes como asientos, chasis e interiores. El corazón de su eficiencia está en la automatización masiva:

- 98 robots Fanuc garantizan una tasa del 100% en soldadura.
- 46 robots se ocupan de la aplicación de pintura y selladores.
- Dos líneas de estampado automático con cambios de matriz y herramienta en segundos.
- AGVs (vehículos guiados automáticos) que se encargan de la logística interna en el montaje final.

La digitalización también es clave: sistemas MES (Manufacturing Execution System o Sistema de Ejecución de Manufactura) y APS (Advanced Planning and Scheduling o Sistema Avanzado de Planificación y Programación) controlan en tiempo real la planificación, la ejecución y la calidad de cada vehículo, mientras que plataformas de logística y gestión de almacenes reducen costos y tiempos.

El resultado es contundente: la planta puede producir hasta un vehículo cada 72 segundos y está diseñada para fabricar no solo modelos a combustión, sino también vehículos de nueva energía (NEV), lo que la alinea con la transición global hacia la electrificación.

Así trabajan en la planta de Great Wall Motors en Chongqing, China

¿Qué es los sistema MES y APS usados por GWM?

MES (Manufacturing Execution System) Se traduce como Sistema de Ejecución de Manufactura.

Es un software que conecta, monitorea y controla los procesos de producción en tiempo real dentro de la fábrica.

Su función principal es asegurar que la fabricación se lleve a cabo de la manera más eficiente posible, controlando la calidad, la trazabilidad de las piezas, el uso de los recursos y el estado de las órdenes de producción.

APS (Advanced Planning and Scheduling) Se traduce como Sistema Avanzado de Planificación y Programación.

Es una herramienta informática que ayuda a planificar la producción, asignar recursos (máquinas, operarios, materiales) y programar tareas en el tiempo.

Su objetivo es optimizar los tiempos de fabricación, reducir cuellos de botella y mejorar el cumplimiento de plazos de entrega.

En pocas palabras:

El MES se enfoca en ejecutar y controlar lo que pasa minuto a minuto en la planta.

El APS se concentra en planificar y programar cómo se va a producir, anticipando y organizando recursos y tiempos.

Dos modelos, un mismo desafío

La comparación deja en claro que Alvear y Chongqing representan dos momentos distintos de la industria.

Mientras la planta santafesina lucha por mantenerse competitiva en un contexto macroeconómico complejo y con inversiones limitadas, la fábrica china simboliza la capacidad de GWM para invertir en automatización, digitalización y flexibilidad productiva.

Las brechas principales están en tres puntos:

- Electrificación: Chongqing ya está lista para producir vehículos eléctricos; Alvear aún no tiene infraestructura ni proveedores preparados.
-  Automatización: mientras la planta argentina combina robots con procesos manuales, la china alcanza niveles cercanos al 100% en áreas críticas.
- Resiliencia: la dependencia argentina de insumos importados y divisas la hace vulnerable a paradas; Chongqing se integra a un ecosistema proveedor local robusto.

Lejos de ser una mera comparación de fierros, este contraste muestra la distancia tecnológica y estratégica entre una fábrica latinoamericana con trayectoria pero rezagada en innovación, y una planta china que encarna el modelo de “fábrica inteligente” que marcará la producción automotriz de la próxima década.

El desafío para GM Alvear, y en general para la industria argentina, será lograr inversiones que permitan dar el salto hacia la electrificación y la digitalización total.

De lo contrario, seguirá corriendo la carrera en desventaja frente a competidores que ya juegan en otra liga.